“一次焊接合格率100%！”

6月26日，隨著西一線酒泉壓氣站閥門更換動火作業的順利結束，西部管道酒泉輸油氣分公司首次將油氣管道“V型對接坡口全自動焊接技術”運用在動火作業中取得新突破，得益于這項技術加持，此次動火作業效率較以往傳統作業提升了40%。

近年來，隨著天然氣、原油、成品油管道運行時間的不斷增長，管道腐蝕、壁厚減薄、環焊縫失效等伴隨著管道風險考驗有增無減，大口徑、大壁厚換管作業和B型套筒加裝作業也呈逐年增長趨勢。而傳統人工手動焊接方式耗時長、且對作業人員能力素質要求高，存在焊接質量不易把控等客觀短板。

如何降低現場作業對焊工技能的高度依賴，提高焊接效率，保障焊接質量，已成為管道維搶修領域亟待解決的問題。而依靠技術創新突破，則是解決這一困境的不二法門。

今年以來，在公司主管部室的大力指導下，酒泉分公司敢想敢試、大膽創新，借助西一線酒泉壓氣站閥門更換契機，開展在役管道“V型對接坡口全自動焊接技術”應用探索。在公司全力提供各項必要資源的同時積極協調各方面工作，為探索推進管道V型對接坡口全自動焊接項目的順利實施注入了強大動能。

項目伊始，酒泉維搶修中心勞模創新工作室以“技術創新”為突破點，深入探索“機械化科技化”技術攻關，牽頭成立“管道V型對接坡口全自動焊接技術攻關小組”，積極與國內焊接領域專家充分溝通交流全自動焊接應用實踐中的疑難問題，與焊機廠家溝通，探索“A-302全位置管道自動外焊接系統”對水平固定V型對接坡口的焊接應用，以大量的理論數據與實踐經驗驗證相關焊接質量，實現了從理論到實踐的轉化。并通過在φ508及以上管徑深入試驗，最終達到了射線檢測合格率100%的目標，確保其焊接應用可靠性。同時與中國石油天然氣管道研究院合作，將自主采用全自動焊接技術的φ508×16mm管件進行評定，并順利通過，取得全自動焊接工藝評定。與中石油玉門油田分公司合作驗證了φ508×16mm管道手工焊接和全自動焊接技術的性能。

全位置管道自動外焊接系統采用了小型集約化的自動焊焊接小車進行推拉絲雙動力送絲方式，不僅可以實現大口徑管道B型套筒焊接作業，同時還實現了φ508及以上管徑水平固定焊口全自動焊接，不僅焊縫成型美觀、焊接質量穩定，焊接效率提升尤為顯著，尤其在大口徑、大壁厚、大規模焊接作業中，效果更為明顯。此次動火作業φ508×16mm管道全自動焊接較以往手工焊接效率提升40%，并且外觀成型遠優于手工焊接。