陳建民

中石化管道儲運有限公司

隨著全國油氣管道隱患整治逐步深入，安全隱患較為嚴重的部分老管線被停輸封存，所承擔的原油輸送將由復線承擔。復線需要重新核定管道運行壓力，但由于自身條件限制，沒有開展內檢測，管道的腐蝕狀況無法定量描述。采用外檢測的手段，不能保證檢測出所有的缺陷。輸送能力究竟下降多少，無法確定。管道提壓輸送存在較大的泄漏風險。在輸送介質不變、停輸時間有限的情況下，開展壓力試驗成為核定運行壓力的唯一手段。

1 壓力試驗可行性分析

GB50253《輸油管道工程設計規范》、GB50369《油氣長輸管道工程施工及驗收規范》、GB / T16805-2009《液體石油管道壓力試驗》及GB 32167-2015《油氣輸送管道完整性管理規范》均對管道耐壓試驗有規定。管道耐壓試驗被管道完整性管理作為內檢測、外檢測之外的又一種試驗評價方法，直接、簡單、效果明顯。但由于受管道試壓介質置換和停輸時間限制的影響，以前在國內很少采用。進行壓力試驗前應開展以下工作：

（1）試驗管段。主要依據輸油工藝運行參數，結合管道壁厚、沿程高差、截斷閥、穿跨越工程位置等因素確定。首先考慮壁厚小的、輸送壓力大的管線，如出站段管線。其次考慮全線試壓。為減少停輸次數及便于巡護人員集中巡護，可幾段同時試壓。

（2）風險預判。水壓試驗通常在新建管道或停輸封存的管道上采用。壓力試驗是在運行的管道上實施，有可能出現管道泄漏情況，具有一定的風險。停輸時間超過有關規定會造成凝管，或不能按期完成輸油任務。對此要進行分析論證，并采取必要的管控措施。

（3）試驗壓力。根據《液體石油管道壓力試驗》規定，最高試驗壓力按設計壓力的1.25倍確定。

（4）試驗介質。根據《液體石油管道壓力試驗》規定，結合試驗管段沒有經過大中河流、人口稠密區及穿越鐵路（穿越公路管段近期進行了改造），最終確定帶油試壓。打壓時的注入介質是站內消防水。由于管線停輸后管道內充滿原油，因此注水上壓的時間可控。

（5）泵的選擇。為防止試驗過程中管道壓力過大，可依據試壓管道的管徑和規定的試壓時間，選擇排量為4～10m3的小排量注入泵。

2 某原油管線壓力試驗

2.1 管道基本情況

某原油管線1996年9月開工建設，1998年9月建成投產，全長156km，材質為S360、S415螺旋焊縫鋼管，管道防腐為采用石油瀝青玻璃絲布及環氧煤瀝青，外加電流陰極保護。全線設A站、C站、E站。A站—C站段管徑為Φ630，C站—E站段管徑為Φ711。2002年增輸改造新建了B站和D站，輸量達到每年1800×104噸。迄今已運行18年。

自2009年以來，管道多次發生腐蝕泄漏及幾次爆管，后采取降低輸量和壓力運行，本體安全狀況較差。2011年后，企業加大投入，加強檢測，重點對管道補口、淺埋、鋼套管、固定墩、河流穿越段、陰極保護等存在的問題及缺陷進行了較全面的整治，情況有所好轉。

2.2 壓力試驗綜述

某原油管線壓力試驗分布狀況如下圖所示:

2#閥室～C站、3#閥室～D站及4#閥室～E站等3個管段未安排壓力試驗，主要因為這三個管段均屬于進站方向的管段，輸送壓力相對較低，風險較小。

（1）編制試驗、應急、特別巡護及搶修方案，并通過專業審查。

（2）試壓泵現場安裝連接注入管線（一般注入點選擇在收發球筒放空點）；巡護車輛、人員進入各自巡護點；搶修人員、物資（包含處置溢油的物資）、機具設備（含封堵設備）、車輛（含單斗、混凝土破拆用“啄木鳥”）進入管線附近并待命；啟動試壓泵，逐級升壓至最高試驗壓力，做好試壓記錄；按方案要求穩壓至試壓結束。升壓期間如發生泄漏，應盡快完成搶修并恢復管道運行。

（3）試驗數據及泄漏情況見下表。

通過3次壓力試驗，最高運行壓力由試驗前的3.8MPa升至4.5MPa，A站出站可提至4.8MPa。

2.3 特別巡護

試驗期野外及空曠區域2人/km，重點管段1人/100m，人口密集區域、重大隱患點設專人監護。巡線人員試驗期間在管道一側徒步巡護，不留死角；駐點人員每間隔半小時對設施及管道巡查一次。

2.4 風險告知

試驗前向管道穿越大棚區、隱患點、占壓嚴重等管段沿線印發告知書，將方案報備地方管道主管、安全監管、環保部門。

2.5 應急搶險

成立壓力試驗應急搶險指揮部，提前聯系好社會應急資源24小時待命。一旦試驗壓力出現異常變化確認管道泄漏，立即停止注入并下達搶修指令，搶修隊趕赴泄漏點查看，同時調集應急資源進入現場展開搶險。

搶修完畢，及時清理現場，對廢棄物和污染物進行妥善處置。

3 問題探討

（1）壓力試驗過程可能發生的泄漏量分析。泄漏量大小與試壓管段的高程差變化、密封結構、缺陷失效形式及試壓泵的排量等4個因素相關。具體來說，對高程差變化明顯的管段，首先要考慮高程變化對泄漏的影響。試壓管段密封結構屬于完整的一套壓力容器，局部瞬間泄漏，理論上講泄漏量應不大于注入量。腐蝕缺陷發生的泄漏，泄漏量不大。螺旋焊口開裂會出現泄漏，泄漏量大小取決于進入管內的空氣量，但埋地環境下空氣進入量有限。試壓泵排量大小與泄漏量密切相關，使用小排量試壓泵試壓時間長，應根據現場情況合理選擇。

（2）壓力試驗過程的輸油工藝分析。試壓管段的油品物性對試壓時間長短有重要影響，對粘度大、凝點高的油品，應考慮采取降凝降粘措施。如有條件，可儲備一定數量的低凝油品用于壓力試驗�？紤]到搶修人員安全，用于壓力試驗的油品應不含或少含硫化氫成分。

（3）河流段管道壓力試驗分析。依筆者幾十年經驗看，除地震、泥石流、洪水等自然災害影響外，管道穿越河流段發生泄漏的概率幾乎為零。因為河流段管道從設計、施工等方面要比一般地段的管道高一個等級，管道壁加厚，焊接、無損檢測采用最高等級。其次，水下管道陰極保護效果極佳，管道腐蝕很小。第三，對河流段管道改造取出的舊管道檢查發現，管體幾乎完好如初。建議對大中型河流段管道免去壓力試驗環節，或用水置換油后單獨試壓。對穿越小型河流、溝渠等管道，在風險可控情況下，可連同其他段管道一起進行整體壓力試驗。

（4）穿越鐵路公路管道壓力試驗分析。穿越鐵路、公路管道設計、施工標準高于一般地段，但陰極保護效果不如河流段管道，可能存在陰極保護死角，會產生局部腐蝕。試壓前應對穿越段整體進行管體檢測和防腐層維修。

（5）解決停輸時間與試壓時間矛盾。受油品物性、季節因素以及輸油生產連續運行的影響，對停輸時間會有不同限制，這與GB 32167-2015規定的嚴密性試壓持續時間24小時存在矛盾。可以嘗試“壓力換時間”，即將試壓壓力從規定運行壓力的1.25倍提至更高一級，相應減少所規定的試壓時間。

（6）處理試壓壓力不穩定問題。當發生此類問題時，可能存在管道腐蝕等因素導致微泄漏、截斷閥不嚴以及打孔盜油等情況。試驗可以繼續進行，調節泵排量，穩住壓力，達到規定的時間點。待試壓完成后再查找泄漏原因。

（7）干線截斷閥能否用于壓力試驗。干線截斷閥一般采用球閥，生產制造工序中有壓力試驗環節，但試壓時間有限。根據球閥結構及所具備的功能分析，能夠承擔試壓任務，但前提是管道沒有發生瞬間泄漏，因為瞬間泄漏可能造成閥密封損傷。干線截斷閥可有條件的用于管道壓力試驗，且管道試驗壓力不宜過高，建議不大于截斷閥額定壓力的75%。

4 結論

（1）測試出了管道輸送能力，實現了輸量增加。

（2）管道運行得到改善，泵的可調范圍加大，與輸量合理匹配。

（3）為老管線隱患整治提供了支持，降低了企業的運營成本。

（4）及時發現處置了管道本體上存在的嚴重缺陷及盜油孔閥門。

（5）為老管線推行完整性管理及安全評估提供了技術支持。

作者：陳建民， 1985年畢業于中國石油管道學院線路工程專業，公司管道專家，高級工程師，長期從事管道工程與管理工作

《管道保護》2016年第6期（總第31期）